Die Energieverbrauchsverteilung von Bubble -Film -Herstellung von Maschinen ist eng mit ihren Produktionsprozessen verbunden (wie Rohstoffschmelzen, Blasenformung, Traktion und Wicklung). Unter diesen sind Heiz- und Leistungsantrieb die kern, energiekonsumierenden Verbindungen. In der Zwischenzeit hat die Branche verschiedene energiesparende Designs entwickelt, um die Betriebskosten zu senken. Hier ist eine detaillierte Analyse:
I. Haupt-energiekonsumierende Verbindungen von Bubble-Film-Herstellung von Maschinen (sortiert nach dem Energieverbrauchsverhältnis)
1. Heizsystem (Ausbildung von ungefähr 50% -60% des gesamten Energieverbrauchs)
Dies ist die energieintensivste Verbindung. Seine Kernfunktion besteht darin, PE -Pellets (wie LDPE und LLDPE) in eine Formschmelze zu schmelzen. Es enthält:
Extruderheizung: Die Temperatur des Laufs wird über Heizringe (Widerstand oder elektromagnetische Erwärmung) außerhalb des Laufs auf 150-200 Grad (innerhalb des Schmelzpunkts von PE) erhöht, wodurch Rohstoffe von einem Feststoff in einen geschmolzenen Zustand umgewandelt werden. Dieser Prozess erfordert eine kontinuierliche Wärmeversorgung. Für groß angelegte Geräte (Herstellung von Blasenfilm) kann die Heizkraft mehrere Zehn Kilowatt erreichen.
Heizung sterben: Der Würfel ist eine Schlüsselkomponente für die Schmelze -Extrusionsformung. Es muss eine stabile Temperatur (innerhalb von ± 2 Grad) aufrechterhalten, um eine gleichmäßige Schmelzfluidität zu gewährleisten und eine ungleichmäßige Dicke auf der Filmoberfläche zu verhindern. Die Heizleistung des Würfels macht typischerweise 20% -30% des gesamten Energieverbrauchs des Heizsystems aus.
Der Energieverbrauch des Heizsystems steht in direktem Zusammenhang mit der Effizienz des Rohstoffschmelzens. Eine ungleichmäßige Heizung oder Genauigkeit der Kontrolle mit niedriger Temperatur kann zu Energieabfällen (z. B. wiederholtes Erhitzen) führen und die Produktqualität beeinflussen.
2. Power Drive-System (Ausbildung von ungefähr 25% -30% des gesamten Energieverbrauchs)
Dieses System treibt den Betrieb verschiedener beweglicher Teile der Ausrüstung vor. Zu den Kernkomponenten gehören:
Extrudermotor: Es treibt die Schraube zum Drehen, Drücken, Drücken und Verdichten der geschmolzenen Rohstoffe vorwärts. Die Motorleistung hängt von der Extrusionsvolumen-5-10 kW für kleine Maschinen und 20-50 kW für große Maschinen ab. Es ist der primäre Energieverbraucher im Stromversorgungssystem.
Rollenantriebsmotor bilden: Es treibt die formende Roller (mit blasenförmigen Rillen auf der Oberfläche) zum Drehen und drückt in Verbindung mit der Druckrolle die Schmelze in eine Blasenstruktur. Eine stabile Drehzahl ist erforderlich, um eine konsistente Blasenbildung zu gewährleisten.
Traktions- und Wickelmotor: Es zieht den gebildeten Blasenfilm und wandet ihn in Brötchen. Die Spannung muss entsprechend der Filmdicke eingestellt werden, um das Dehnen oder Falten der Filmoberfläche zu verhindern.
Der Energieverbrauch des Stromantriebssystems korreliert positiv mit der Betriebsgeschwindigkeit der Geräte. Während der Hochgeschwindigkeitsproduktion steigt die motorische Belastung, was zu einem höheren Energieverbrauch führt. Der Energieverbrauch pro Ausgang der Einheit ist jedoch aufgrund einer höheren Effizienz normalerweise niedriger.
3. Auxiliary Systems (Befreiung von ca. 10% -15% des gesamten Energieverbrauchs)
Kühlsystem: Kühlmittel oder Kühlventilatoren werden verwendet, um den gebildeten Blasenfilm abzukühlen (die PE -Schmelze verfestigen). Obwohl der Energieverbrauch von Kühlwasserpumpen oder Ventilatoren niedrig ist, müssen sie kontinuierlich arbeiten.
Temperaturregelungs- und Steuerungssysteme: SPS -Schaltschränke, Sensoren (z. B. Temperatur- und Drucksensoren) usw. beibehalten einen stabilen Gerätebetrieb. Ihr Energieverbrauch ist niedrig, aber wesentlich.
Ii. Energiesparende Designs und Auswirkungen von Bubble-Film-Herstellung von Maschinen
1. Energieeinsparung im Heizsystem
Ersetzen von Widerstandserwärmung durch elektromagnetische Erwärmung: Traditionelle Widerstandserwärmung hat eine thermische Umwandlungseffizienz von nur 50%-60%. Die elektromagnetische Erwärmung, bei der die elektromagnetische Induktion verwendet wird, um den Lauf selbst zu erhitzen, erhöht die thermische Effizienz auf über 90%und verringert den Energieverbrauch um 30%-40%. Es erwärmt sich auch schneller und verknüpft die Vorstart-Aufwärmzeit.
Zonentemperaturregelung und intelligente Temperaturregulation: Der Extruderfass und die Würfel sind in mehrere Heizzonen unterteilt. Die Sensoren überwachen die Temperaturen in Echtzeit, und nur niedrige Temperaturzonen werden durch Wärme ergänzt (vermeiden eine kontinuierliche Erwärmung des gesamten Systems). Dies ist besonders wirksam bei der Reduzierung von Energieabfällen bei der Produktion von Kleinwaren.
Geräte zur Erholung von Wärmewärmswiederholungen: Diese sammeln Abwärme, die durch das Heizsystem (z. B. Wärmeabteilung von der Fassoberfläche) zum Vorheizen von Rohstoffen oder Heizungsworkshops emittiert wird, wodurch der Energieverbrauch um ca. 10%weiter reduziert wird.
2. Energieeinsparung im Stromantriebssystem
Verwenden von variablen Frequenzmotoren anstelle von gewöhnlichen Motoren: Extruder, Traktionsmotoren und andere Komponenten verwenden die Frequenzumwandlungstechnologie und ermöglichen eine Geschwindigkeitsanpassung auf der Grundlage der Produktionsanforderungen (z. B. der Filmbreite und Dicke) anstelle des Vollgeschwindigkeitsbetriebs. Dies reduziert den Energieverbrauch während der Nichtlast- oder Niedriggeschwindigkeitsbetrieb um 20% -30%. Es reduziert auch den aktuellen Einfluss während des Motorstarts und verlängert die Lebensdauer der Geräte.
Servo -Laufwerke und präzise Matching: Formen von Rollen und Wicklern verwenden Servomotoren. SPS steuern genau die Geschwindigkeit und ihre Übereinstimmung mit Extrusions- und Traktionsgeschwindigkeiten, wodurch die durch Geschwindigkeitsabweichungen verursachten Filmabfälle vermieden werden (indirekt reduzieren den Energieverbrauch durch Nacharbeiten).
3.. Energieeinsparung durch Prozessoptimierung
Effizientes Schraubendesign: Neue Schraubdesigns (z. B. Barriereschrauben) verbessern die Effizienz des Rohstoffmaterials, verkürzen Sie die Schmelzzeit und reduzieren den Verbrauch des Heizungsenergie. Sie reduzieren auch den Schraubrotationswiderstand und senken die Motorlast.
Recycling in Kühlsystemen: Kühlwasser verwendet ein geschlossenes Kreislaufsystem (ausgestattet mit Kühltürmen), um Wasserabfälle zu vermeiden. Einige Geräte verwenden Abfallwärme von der Abkühlung bis zum Vorheizen von Rohstoffen, wodurch eine sekundäre Energieverbrauch erzielt wird.
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